Handwerksberufe verändern sich seit Jahrhunderten nach den aktuellen Gegebenheiten oder sterben aus. Im Mittelpunkt vieler Ausstellungen steht das Handwerk, wie es in vielen Ortschaften anzutreffen war und vom Schmied, Schreiner, Schuster, Wagner und dem Zimmermann ausgeübt wurde. Hinzu kamen noch Hafner, Büttner, Maler, Maurer, Schneider, Seiler, Spengler und Weber mit ihren Tätigkeiten. Museen ermöglichen einen Ausflug in die faszinierende Welt traditioneller Handwerksberufe.

Auf dieser Seite soll eine Bilderauswahl Einblicke in Arbeitswelten geben, die von einer Zeit zeugen, als noch keine Computer die Werkstätten bevormundeten. Authentisch sind hier die Arbeitsbedingungen von Handwerkern, Hilfsarbeitern, Tagelöhnern und anderen Broterwerbern abgebildet. Diese Schätze lassen eine Zeit aufleben, als selbst Maschinenarbeit noch Handarbeit war.

Die nachfolgenden Fotos entstanden u.a. im LWL Freilichtmuseum Hagen, im LWL Freilichtmuseum Detmold, im Mühlendorf Münster, im Hebezeug-Museum in Witten, im LVR Industriemuseum Oberhausen, im LVR Freilichtmuseum Kommern, im Schloss Burg an der Wupper, einer ab dem späten 19. Jahrhundert rekonstruierten Höhenburg im Solinger Stadtteil Burg und im Stadtmuseum Hattingen im Stadtteil Blankenstein.

Weitere Bilder, Erklärungen und Beschreibungen finden Sie in den verschiedenen Untermenüs auf dieser Seite. 

Die Wurzeln vieler Industriebetriebe und Konzerne liegen im Schmiedehandwerk. Es zählt zu den ältesten Handwerken der Menschheit.

Durch die Fähigkeit zum Erschaffen von Gegenständen mit Hilfe des Feuers hatten Schmiede in der Gesellschaft seit jeher eine Sonderstellung. Daher wurde diesen Handwerkern in der griechisch/römischen Antike mit Hephaistos sowie Vulkanus eigene Gottheiten zugeordnet. In der germanischen Mythologie fand dies durch Siegfried den Drachentöter seine Beachtung bezugnehmend auf früheste Funde aus Indien und Ägypten ist die Schmiedekunst vor über 5000 Jahren entstanden. Zuerst wurde Meteoriteneisen geschmiedet. Nach der Bronzezeit mit Beginn der Eisenzeit vor ca. 3800 Jahren wurde in Kleinasien durch das Volk der Hethiter erstmals Eisen in Rennöfen verhüttet. Durch die Vielfältigkeit der Aufgaben und durch den zunehmenden Handel zwischen den Städten und Regionen spezialisierten sich im Mittelalter die Schmiede zunehmend. So entstanden Spezialhandwerker wie z.B. Zeugschmiede, Nagelschmiede, Waffenschmiede, Kleinschmiede. Ab dem 14. Jahrhundert bildeten die Kleinschmiede ihre eigene Zunft. Ihre Produkte waren Tür-, Vorhänge-, Truhen- und Kassettenschlösser, Schlüssel sowie Beschläge, Türbänder, Türgriffe und Türklopfer, so dass sich die Berufsbezeichnung des „Kleinschmied“ in „Schlosser“ wandelte. Durch den steigenden Wohlstand kam es zu einer Blüte von Handwerk und Handel. Es bildeten sich die ersten Standesvertretungen, die Zünfte (ab dem 12. Jahrhundert). Der durch die Spezialisierung hervorgegangene Schmied erledigte dann in vielen Fällen nur noch wenige Handgriffe. Die dadurch entstandene Routine erlaubte zwar eine gleichbleibende Qualität, ging aber auf Kosten der handwerklichen Vielfalt.

"Es ist nicht das Schiff, das durch das Schmieden der Nägel und Sägen der Bretter entsteht.

Vielmehr entsteht das Schmieden der Nägel und Sägen der Bretter aus dem Drang nach dem Meere

und dem Wachsen des Schiffes".

Antoine de Saint-Exupéry

Die klassische handwerkliche Schmiede, wie sie früher in fast jedem Dorf anzutreffen war, ist mittlerweile fast völlig verschwunden. Sofern das Dorf über keine eigene Schmiede verfügte, wurden die Schmiedearbeiten von durchreisenden Laufschmieden erledigt, einer Art Vorläufer der Feldschmiede. Wichtigster Einrichtungsteil war die Esse (rechts im Bild), in der die glühende Schmiedekohle (Esskohle, eine hochwertige Steinkohle) zur Erwärmung des Werkstücks mit Hilfe eines Blasebalgs auf maximale Temperaturen von ca. 1250 °C gebracht wurde. In manchen neueren Schmieden wird die Esse auch mit Koks betrieben. Oberhalb der Feuerstelle befindet sich der Rauchfang, der als Abzug für Rauch und Funken dient. Eigenschaftsänderungen (Gefüge, Härte, Zähigkeit) in Werkstücken aus Stahl werden nach dem Schmieden in Öl, seltener in Wasser, durch Abschrecken in den dafür vorgesehenen Härtebecken und anschließendes Anlassen durchgeführt. Zur Formgebung des Werkstücks stehen in der Schmiede zahlreiche Werkzeuge zur Verfügung, die z. T. durch den Schmied selbst angefertigt wurden. Dabei nimmt der Amboss eine zentrale Bedeutung ein.

Hautnah kann man erleben, wie das Eisen glüht, wie es gedreht oder mit dem Hammer bearbeitet wird.

Viele Betriebe erfuhren im Laufe ihrer Geschichte die ganze technische Entwicklung von der Naturkraft (Muskel, Wasser, Wind) über die Dampfkraft, den Verbrennungsmotor bis zum Elektroantrieb. Von der Dampfkraft wurde im 19. Jahrhundert immer mehr in der Industrie, im Gewerbe und in der Landwirtschaft Gebrauch gemacht. Sie diente als Kraftquelle zur Erzeugung von Elektrizität, zur Wasserversorgung, sie wurde in allen Branchen eingesetzt - vom Bergbau über die Papierherstellung bis zur Metall- und Holzverarbeitung. Lokomobilen, für die Bezeichnung als Lokomobile maßgebend ist die unlösbare Verbindung zwischen Kessel und Maschine in der Form, dass die Maschine auf dem Kessel angeordnet ist, wurden in größerem Umfang Ende des 19. Jahrhunderts eingesetzt. Konnten 1885 in Preußen 8.990 Lokomobilen gezählt werden, so gibt die Statistik für 1904 bereits 23.013 Lokomobilen an, von denen allein 6.543 im Gewerbe eingesetzt wurden. Die bedeutendsten Lokomobilfabriken in Deutschland waren in dieser Zeit die Firma Wolf, Magdeburg-Buckau und die Firma Lanz, Mannheim, Von Lanz stammt die im Museum gezeigte Lokomobile des seltenen Typs ZF mit einer Leistung von 13 PS bei 10 bar Dampfdruck. Sie ist eine der letzten bei Lanz gebauten Maschinen.

In der Holzbearbeitung stellte die Sägemühle die erste Station nach dem Fällen der Bäume dar. Hier wurden die Stämme zu Brettern und Bohlen zurechtgeschnitten und für die weitere Verarbeitung vorbereitet. Die Bezeichnung Mühle rührt von der ursprünglichen Antriebsform, einem Wasserrad, her. Bis 1932 wurde auch die Gielauer Anlage auf diese Weise betrieben, danach wurde ein Elektromotor eingebaut. In dem Betrieb wurde mit zwei Formen der Gattersäge gearbeitet: dem Vertikal- und dem Horizontalgatter. Diese bestehen beide aus einer Vorschubmechanik, bei der der Holzstamm mit einem auf Schienen gelagerten Schlitten gegen das Sägeblatt geschoben wird. Das Sägeblatt ist in einen rahmenartigen Aufbau fest eingespannt und schneidet den Stamm in der gewünschten Dicke. Bei der Einstellung der Stärke muss auch auf den Faserverlauf im Holz geachtet werden, damit es anschließend optimal weiterzuverarbeiten ist. Bei einer Vertikalgattersäge sind mehrere Sägeblätter senkrecht gespannt, bei einem Horizontalgatter nur eines in waagerechter Richtung. Sägegatter mit vertikalen Sägeblättern gab es bereits im Mittelalter, die horizontale Variante wurde 1815 von dem Franzosen Cochot entwickelt. Ihr Vorteil liegt in einem ruhigeren laut und daher einer höheren Schnittqualität. Aus diesem Grund wurden die Horizontalgatter häufig für den Schnitt edlerer Hölzer eingesetzt. Mit dem funktionsfähigen Horizontalgatter der Gielauer Sägemühle können immer noch Holzstämme von bis zu zehn Metern Länge und einem Meter Dicke bearbeitet werden.

In der deutschen Tabakindustrie arbeiteten um 1850 hauptsächlich Männer. Seit 1875 stieg jedoch der Frauenanteil stark an. Im Jahre 1907 waren in Ostwestfalen fast 42 Prozent aller Beschäftigten Frauen, reichsweit lag ihr Anteil in der Tabakindustrie sogar über 50 Prozent. Doch stellten noch weit mehr Frauen Zigarren her, die Statistiken erfassten die Heimarbeiterinnen nicht systematisch. Diese Entwicklung stand im Gegensatz zu dem Leitbild des Familienklischees der "bürgerlichen Frau". Sie sollte nur für die Familie zuständig sein: als Ehefrau, Mutter und Hausfrau, wie es teilweise noch heute propagiert wird. Tatsächlich sah die Lebenssituation vieler Frauen damals wie heute anders aus. Sie mussten gegen Billiglohn arbeiten, um zum Familien-Einkommen beizutragen. So erging es damals häufig auch ihren Kindern.

Der Setzer bedient eine Tastatur, über die er den zu setzenden Text eingibt. Tippt der Setzer einen Buchstaben, fällt aus einem Magazin eine Matrize, eine metallene Gussform für einen Buchstaben. Diese einzelnen Matrizen werden zu Zeilen aneinander gereiht, bis die Breite des Satzspiegels annähernd erreicht ist. Wortzwischenräume werden durch in der Breite veränderbare Spatienkeile gebildet; diese Spatienkeile schließen die Zeile durch Veränderung der Wortabstand-Breiten automatisch auf volle Zeilenbreite aus.

Die fertig zusammengestellte Zeile wird sodann mit flüssigem Metall (Legierung aus Blei (85%), Antimon (11%) und Zinn (4%)) ausgegossen – es entsteht als eine Einheit eine Zeile mit erhabenen Buchstaben (Gesamthöhe 23,567 mm), die namengebende line of types. Bei Setzfehlern muss bei diesem Verfahren die gesamte betroffene Zeile neu gesetzt und gegossen werden. – Die mit der Linotype erstellten Zeilenblöcke werden anschließend per Hand seitenweise zu Druckstöcken angeordnet. Die zum Gießen der Zeilen benutzten Buchstabenmatrizen gelangen nach dem Guss per "Elevator" und über eine kodierte Zahnstange zurück zum Matrizenmagazin; mittels unterschiedlicher Zahnkodierungen an den einzelnen Matrizen gelangen sie automatisch in die zugehörigen Buchstabenkanäle des Matrizenmagazins und sind dort zur erneuten Verwendung verfügbar. – Die Spatienkeile zur Bildung der Wortabstände durchlaufen einen ähnlichen Kreislauf, befinden sich aber in einem separaten Magazin. Die Linotype-Setzmaschine wurde in erster Linie für den Zeitungssatz genutzt; das Einzellettern erzeugende Satzsystem Monotype kam dagegen meist für den Satz von Büchern zur Anwendung. – Weiterentwickelte Modelle der Linotype-Setzmaschine besitzen bis zu sechs Magazine für unterschiedliche Schriftarten und Schriftgrößen. Mit der Linotype-Setzmaschine können 5.000 bis 6.000 Buchstaben stündlich gesetzt werden.

Zur Herstellung von pflanzlichem Öl werden in dem wasserradgetriebenen Stampfwerk Leinsamen, Raps, Sonnenblumen- kerne oder Bucheckern zerquetscht. Der Ölmüller füllt den entstandenen Brei in grobmaschig gearbeitete Matten, die er unter dem Stampfwerk mit Hilfe von Holzkeilen zusammenpresst. Die Matten sind aus Kuhschwanzhaaren gefertigt und können sich nicht mit Öl voll saugen. Bei der ersten, "kalten" Pressung, entsteht goldgelbes Speiseöl von hoher Qualität. Der in den Matten verbleibende Ölkuchen wird zerkleinert, erhitzt, nochmals in Matten gefüllt und erneut gepresst. Der Vorgang des Warmpressens kann noch bis zu zwei weitere Male vorgenommen werden, das gewonnene Öl wird allerdings immer minderwertiger. Die zuletzt übrigen Ölkuchen wurden getrocknet als Futter für Schweine verkauft.

Die Zinkfabrik Altenberg war einer der ältesten metallverarbeitenden Betriebe in Oberhausen. 1854/55 veranlassten günstige Standortbedingungen die belgische „Société anonyme de Zinc de la Vieille Montagne“ zur Ansiedlung des Zinkwalzwerkes: In nächster Nachbarschaft fanden sich die Bahnstation der Köln-Mindener Eisenbahn sowie Kohlezechen und Hüttenwerke. Nach fast 130 Produktionsjahren schloss die Oberhausener Fabrik 1981 ihre Tore. 1984 übernahm der Landschaftsverband Rheinland einen Teil der Fabrikanlage. Die gründliche Sanierung schadstoffbelasteter Böden und Gebäude begann. Im August 1997 eröffnete die Zinkfabrik Altenberg als einer der Schauplätze des LVR-Industriemuseums ihre Tore für Besucher*innen und erläuterte bis 2018 mit einer Ausstellung in der Walzhalle auf mehr als 3000 Quadratmetern die Geschichte der Schwerindustrie an Rhein und Ruhr. Im Foyer griff die Dauerausstellung zunächst die Geschichte der Zinkfabrik Altenberg auf. Hier wurde Zink zu Zinkblechen ausgewalzt und weiterverarbeitet. In der Folge vermittelten über 1500 Exponate, teilweise schwergewichtige Objekte wie ein zehn Meter hoher Dampfhammer, eine Kruppsche Dampflok der Baureihe 50, Kokillen, Walzen und Dampfmaschinen ein eindrucksvolles Bild der Schwerindustrie, von ihren Anfängen im 19. Jahrhundert über ihre Blüte bis hin zum Niedergang schwerindustrieller Konzerne und dem Strukturwandel der Gegenwart.

Die auch „Pitschkelter“ genannte Presse Kelterhaus aus Oberdollendorf war im Rheinland sehr verbreitet, stellte allerdings nicht die einzige Bauform dar. Das zeigt auch der Blick auf das Kelterhaus  aus Ockenfels, der eine Baumkelter betrieb. Der Besucher kann so bequem die Unterschiede beim Pressen der Trauben vergleichen: Bei der Baumkelter nahm ein länglicher hoher Kasten die Trauben auf. Als Presskolben diente ein Holzbalken, der sogenannte Baum. Ihn zog man über hölzerne Schrauben an beiden Enden nach unten. Dadurch wirkten die Kräfte von zwei Seiten auf die Trauben. Anders bei der Spindel wie in Oberdollendorf: Die Trauben kamen in eine Wanne, über der sich ein wuchtiger Holzrahmen befand. Ein hölzerner Press-Stempel wurde auf den Keltertrog aufgesetzt und herabgedrückt. Die Kraftübertragung geschah durch eine senkrechte, imposante Spindel, die aus hartem Holz wie Buche oder Eiche bestand. Diese Form der Kelter kannten schon die Römer.

Besondere Aufmerksamkeit jedoch verdient die neben dem Hoftor aufgestellte große Kelter, die aus Haus Dürffenthal bei Ülpenich (Kreis Euskirchen) stammt. Eine kurze Inschrift im oberen Rahmenwerk zeigt das hohe Alter dieses Gerätes an: IG + AB - 1683. Vielleicht ist der Besucher verwundert, ein solches Gerät auf einem Eifelhof zu sehen. Aber in früheren Zeiten war Keltern auch im Kreise Euskirchen keine Seltenheit, denn auch hier wurde Weinbau betrieben. Bereits im Jahre 893 wird im Güterverzeichnis der Abtei Prüm Weinbau in den Orten Iversheim, Gymnich, Enzen und Weingarten erwähnt. Für Schwerfen ist Weinbau im Jahre 1354, für Münstereifel im Jahre 1399 bezeugt. Die Kelter im Hofe Elsig / Wallenthal verweist uns auf diese längst vergangene Rebkultur in unserem Heimatkreise, an die sonst nur noch einige Orts- und Flurnamen erinnern.

Der Ausdruck „Kaltwalzen“ ist in der Öffentlichkeit nicht allzu geläufig, doch jeder kennt die daraus resultierenden Produkte. Kein Wunder – die im frühen 19. Jahrhundert entwickelte Technik läutete den Siegeszug des Stahlblechs in der industriellen Fertigung ein. Kaltgewalzte Bleche in Form des sogenannten „Kaltbands“ kommen in Deutschland bis heute zum großen Teil aus Hagen-Hohenlimburg. Hier, auf Schloss Hohenlimburg, hatte von 1988 bis 2017 auch das Deutsche Kaltwalzmuseum seinen Standort. 2024 wurde es im LWL-Freilichtmuseum Hagen neu eröffnet, wo es für ein größeres Publikum erreichbar ist.