Kokerei Hansa Dortmund-Huckarde

 
 

Im Laufe der Zeit sind aus den Industriedenkmälern des Ruhrgebiets Museen, Parks, Bühnen und Ateliers geworden. Bei Touren und Besichtigungen bieten sich tiefe Einblicke in eine Region, die in der Industriekultur ihre kulturelle Identität bewahrt. Eine Entdeckungsreise zur Kokerei Hansa in Dortmund. Eine „begehbare Großskulptur“, die faszinierende Einblicke in die Geschichte der Schwerindustrie des vergangenen Jahrhunderts bietet - das ist die 1992 stillgelegte Kokerei Hansa heute. 1928 in Betrieb genommen, war die Großkokerei ein wichtiger Teil in der Verbundwirtschaft der Dortmunder Montanindustrie. Die Kokerei Hansa ist ein Industriedenkmal in Dortmund-Huckarde. Sie entstand in den Jahren 1927 bis 1928 als Großkokerei infolge von Rationalisierungsmaßnahmen und löste die abgewirtschafteten kleinen Kokereien der Zechen Hansa, Westhausen und Germania ab.

 

Eingangsbereich

Verwaltungs- und Kauengebäude
Das Verwaltungsgebäude wurde in den Jahren der Nutzung immer wieder verändert, bzw. erweitert. Der ursprüngliche Zustand wurde im Rahmen der Sanierungsmaßnahme wieder hergestellt. Das Gebäude dient heute als Infopunkt und Anmeldestelle für Führungen. Ausstellungsräumlichkeiten, Versammlungsraum sowie Seminarräume und Büros sind ebenfalls dort zu vorzufinden. Der ursprüngliche Eingang zur Kaue war früher ein überdachter Arkadengang, der später mit Glasbausteinen geschlossen als Markenkontrolle diente. Nun wurde der Arkadengang wieder erkennbar gemacht mit einer Verglasung zwischen den Pfeilern. Als man bei den Sanierungsarbeiten im Bereich des Arkadengangs unter dem Gussasphalt Kopfsteinpflaster fand, wurde dieses wieder hergestellt.

Waschkaue und Kantine

Das Verwaltungsgebäude wurde in den Jahren der Nutzung immer wieder verändert, bzw. erweitert. Der ursprüngliche Zustand wurde im Rahmen der Sanierungsmaßnahme wieder hergestellt. Das Gebäude dient heute als Infopunkt und Anmeldestelle für Führungen. Ausstellungsräumlichkeiten, Versammlungsraum sowie Seminarräume und Büros sind ebenfalls dort zu vorzufinden.

Der ursprüngliche Eingang zur Kaue war früher ein überdachter Arkadengang, der später mit Glasbausteinen geschlossen als Markenkontrolle diente. Nun wurde der Arkadengang wieder erkennbar gemacht mit einer Verglasung zwischen den Pfeilern. Als man bei den Sanierungsarbeiten im Bereich des Arkadengangs unter dem Gussasphalt Kopfsteinpflaster fand, wurde dieser wieder hergestellt. Im Inneren der Waschkaue wurden in der Kantine die ursprünglichen Sprossenfenster zur Abteilung von Eß- und Küchenbereich durch großflächige Fenster ersetzt. Die Kantine wird heute als „Lounge“ für Besprechungen und Seminare verwendet, ebenso wie der dahinter liegende Raum des Betriebsrates. Da die Räume heute als Aufenthaltsräume dienen wurden die alten Fenster – meist in ursprünglicher Form - durch neue zu ersetzen. Ebenso wurden die Türen erneuert. Im Inneren des Gebäudes findet man auch noch die alten Fliesen als Wandbekleidung.

"Jede Menge Kohle" in der Ausstellung
Ein Blick in die Waschkaue offenbart den Blick auf die Kauenkörbe und Kauenhaken, die dort seit vielen Jahren unberührt an der Decke hängen.

Wo früher die Koker nach der Arbeit ihre Kleider wechselten und duschten, können Gäste heutzutage Ausstellungen besichtigen, Workshops veranstalten oder Feste feiern. Das Ambiente ist ungewöhnlich, die Räume atmen noch den historischen Charme: Duschbänke sind hier ebenso erhalten, wie die gefliesten Wände oder Kauenkörbe unter der Decke...

Zechenmodell

Rundgang

Kühltürme

Die stählernen Konstruktionen der Kühltürme trugen früher Holzverschalungen. Heute bieten sie einen faszinierenden Blick in den Himmel.

 

Ein wenig archaisch muten die Kühltürme im Eingangsbereich der Kokerei Hansa an. Dicht beieinander stehend, dienten die vier ursprünglich „hölzernen Riesen“ einst dazu, täglich Tausende von Kubikmetern Wasser zu kühlen. Nach Jahren waren die Stahlgerüste vom Rost befallen, die Holzverschalungen marode und teilweise bei stürmischem Wetter aus den Halterungen gehoben worden. Es bestand Handlungsbedarf. Mit Hilfe von zwei Baukränen wurden die Holzverschalungen und die innenliegenden Lamellenkonstruktionen der Kühltürme abgebaut; intakte Bohlen wurden dabei zur Wiederverwendung eingelagert. Im Anschluss erfolgten die Sanierung der Betonsockel sowie die Entrostung und der Korrosionsschutz der Stahlgerüste. Eine spätere Maßnahme sieht vor, die Holzverschalungen unter Verwendung der intakten historischen Holzlatten an den beiden östlichen Türmen wieder anzubringen. Am südöstlichen Turm wird auch die innere Struktur wieder hergestellt, um später den Besuchern das Kühlverfahren vermitteln zu können. Die beiden westlichen Türme werden nicht wieder mit der Holzverschalung aufgerüstet, hier bleiben aber die Stahlgerüste und die Betonsockel erhalten. Die Kühltürme der Kokerei Hansa entstanden in den 1920 und 30er Jahren. Aufgrund der hohen Beanspruchung der sogenannten Naturzugkühler mussten insbesondere die Holzverschalungen regelmäßig gewartet, repariert und ausgetauscht werden. So sind auch die Kaminkühler der Kokerei Hansa in ihrer Struktur zwar historisch. Die Holzkonstruktionen sind kontinuierlich erneuert worden.

Die Begehbarmachung eines Kaminkühlers wird „die Kokerei Hansa um ein touristisches Highlight“ reicher machen.

 

Kompressorenhalle

Nach der Reinigung und Abtrennung der Kohlenwertstoffe wurde das Kokereigas an verschiedene Abnehmer verkauft. Die Kokerei Hansa vertrieb ihr aus der Verkokung stammendes Starkgas seit 1931 an das angeschlossene Hüttenwerk Dortmunder Union, später auch an die Phoenix Hütte. Die Gasversorgung der Hüttenwerke übernahmen die sogenannten „Union-Gebläse“ im Gebäude nördlich des Kompressorenhauses, die das Gas bei nur geringem Druck zu den Hüttenwerken „pustete“. Die Gasqualität der Hüttenversorgung entsprach der Qualität des Starkgas-Unterfeuerungsgases. Man nannte es „teilgereinigt“. Zusätzlich wurde ein Teil des Kokereigases in das Ferngasnetz eingespeist und als Stadtgas an Haushalte des Ruhrgebiets verkauft. Um es über die angeschlossenen Gasnetze transportieren zu können, musste das Gas auf der Kokerei zunächst verdichtet werden. In der Kompressorenhalle der Kokerei Hansa arbeiteten dazu zunächst drei, später fünf große Gaskompressoren der Firma DEMAG, die das Gas auf einen Druck von 8 Atmosphären (atü) verdichteten. Zur Einspeisung in das Ferngasnetz musste das Gas nach den Anforderungen der Ruhrgas AG zusätzlich feingereinigt und auf einen Taupunkt von unter 5° Celsius gekühlt werden. Da die Gasmenge, die von den Verbrauchern über das Gasnetz der Ruhrgas AG abgenommen wurde, Schwankungen unterlag, benötigte man einen ausreichenden Vorrat, um bei Bedarfsspitzen darauf zurückgreifen zu können.

 

 Um das Gas jeweils in der gewünschten Menge an das Ferngasnetz abgeben zu können, richtete man 1934 einen Scheiben-Großgasbehälter der Firma MAN mit einem Fassungsvermögen von 175.000 Kubikmetern ein (Zum Vergleich: Der mittlerweile zu Ausstellungszwecken genutzte Gasometer in Oberhausen hat ein Fassungsvermögen von 350.000 Kubikmetern). Im Zweiten Weltkrieg wurde er beschädigt und knickte während der Reparaturarbeiten im März 1949 bei einem Sturm nach innen ein. Bis 1951 wurde ein neuer identischer Gasbehälter gebaut. Insgesamt besaß die Kokerei Hansa im Laufe ihrer Produktionszeit sechs Gasbehälter unterschiedlichster Art, einige kleinere Speicher zur Aufbewahrung von Gichtgas für die Unterfeuerung, sowie einige kleine und den beschriebenen Großgasbehälter zur Speicherung des Starkgases. Das Gasverbundkonzept hatte bis in die 1960er und 1970er Bestand, als das Kokereigas durch Erdgas vom Haushaltsmarkt verdrängt wurde. Heute besteht eine Verbundwirtschaft nur noch zwischen Kokereien und der Eisen- und Stahlindustrie, anderen Industriezweigen und der Kraftwirtschaft.

Die mächtigen Kompressoren in der Kompressorenhalle verdichteten das Gas zum Transport über das Ferngasnetz. Ursprünglich mit drei Kompressoren ausgestattet, wurde die Kompressorenhalle in den 1930er auf fünf Maschinen erweitert. Die Halle mit ihren Großgasmaschienen bildet heute das Kernstück des Industriedenkmals Kokerei Hansa

Besonders intensive Handarbeit forderte die Restaurierung der bis zu 10 m hohen Fensterflächen mit ihren insgesamt 2000 Scheiben. Die rund ums Gebäude laufenden Stahl-Glas-Sprossenfenster wurden zunächst komplett entglast und entkittet. Sämtliche Fensterprofile wurden von Hand bis auf den Untergrund entrostet und allzu verbogene oder verrostete Teile ausgetauscht. Zum Abschluss erhielten alle Fensterprofile einen Schutzanstrich. Die vorhandene Zwangsentlüftung wurde repariert und die drehbaren Fensterflügel wieder gangbar gemacht. Auch die Innenwände sind im Dampfstrahlverfahren gereinigt worden und wurden mit Silikatfarbe weiß gestrichen. Der Sockelbereich bis ca. 2 Meter Höhe ist nach Befund mit grauer Farbe gestrichen. Beim Strahlen des Sockelbereichs sind fast 20 Farbschichten freigelegt worden. An den Giebelseiten sind zwei Fenster in ihrem ursprünglichen Zustand belassen worden.

Meßtafel Kompressoren. DEMAG 1938
Schaltsegment im zentralen Maschinenhaus

Die Einbauten in der Halle, z. B. Kontrollhäuschen, sind nur gereinigt worden. Sie sehen heute noch so aus, wie während der Betriebszeit der Kokerei einschließlich der Abplatzungen von Farbe und Putz. Um auch hier die Geschichte der Halle und deren Einbauten nicht erlebbar zu machen, hat man sich entschieden, sie in ihrem vorgefundenen Zustand zu belassen.

Eine im Jahr der Abbildung 2020 schon 120 Jahre alte Rangierlok wurde 2010 von der Marler Zeche Auguste Victoria angeliefert. Sie wird fortan das Maschinenensemble des Industriedenkmals Kokerei Hansa bereichern – und frühere Transportsysteme noch anschaulicher vor Augen führen. Die einst dampfbetriebene Lok (Bauart Bn2t) soll auf dem Kokereigelände künftig in Erinnerung rufen, dass hier zu Betriebszeiten diverse ihrer Art im Einsatz waren – um Waggons zu bewegen und glühenden Koks unter den Löschturm zu transportieren. Etwas Zeit brauchte auch die Restaurierung der 1901 von der Hannoverschen Firma Hanomag gebauten Rangierlok.

Rostige Räder, Tanks und Rohrleitungen unter jungem Birkenbewuchs

Kokslöschturm

Der Löschturm auf Hansa bildet zusammen mit Kohlenturm, Ofenbatterien und Löschgleishalle eine bauliche und funktionale Einheit.

Der hölzerne Kokslöschturm auf Hansa bildet eine Silhouette mit der Kokerei im Stadtgebiet und bildet zusammen mit Kohlenturm, Ofenbatterien und Löschgleishalle eine bauliche und funktionale Einheit. 2017 wurde der 40 Meter hohe Bolide eingerüstet und denkmalgerecht saniert. Der Kokslöschturm 0, wie er präzise heißt, fällt schnell ins Auge. Anders als die Gebäude und Industrieanlagen aus Beton, Backstein und Stahl ist er aus Fichtenholz konstruiert. „Dieser Baustoff wurde gewählt, weil er preiswert war, eine Wartung vereinfachte und Holz bei Temperaturschwankungen nicht so stark arbeitet wie zum Beispiel Stahl. Die Verschalung war nötig, damit der Wasserdampf, der beim Löschen von Koks entstand, geregelt nach oben geführt werden konnte. Über Abtropfplatten im oberen Bereich des Löschturms wurde der Wasserdampf abgekühlt; er kondensierte und tropfte nach unten. Auf diese Weise konnte ein Teil des Wassers erneut dem Löschwasserkreislauf zugeführt werden. Seitlich am Löschturm befinden sich große Tanks für Wasser, das nötig war, um den Koks, der in Koksöfen unter Luftabschluss gegart wurde, abzulöschen. Sobald der Koks aus dem Ofen gedrückt war und mit Sauerstoff in Kontakt kam, fing er Feuer. Damit er nicht verbrannte und zu Asche zerfiel, wurde er vom Ofen aus direkt in einen Löschwagen geschoben und über Gleise zum Löschturm bewegt. Bei einem Löschvorgang wurden 25 Tonnen Wasser aus den beiden Löschwasserbehältern, dies entspricht in etwa der Füllmenge von 125 Bademannen, herabgelassen und der Koks in 90 Sekunden von 1000°C auf etwa 60°C heruntergekühlt. Große Löschschwaden (Wasserdampfwolken) ließen weithin erkennen: eine Ladung Koks – etwa 12,5 Tonnen – war fertig. Nach diesem Prinzip wurden rund 120 Ladungen am Tag gelöscht und für den weiteren Transport vorbereitet.

Wenn der glühende Koks aus dem Ofen kam, fing er sofort Feuer und musste deshalb zum Löschturm transportiert und mit Wasser gelöscht werden.

Wie funktionierte ein Löschturm?

Der Löschturm diente dazu, den Koks, der in Koksöfen durch Erhitzen von Steinkohle unter Luftabschluss produziert wurde, mit Wasser abzulöschen und dadurch von etwa 850°- 900°auf circa 60° Celsius abzukühlen. Sobald der Koks aus dem Ofen gedrückt war und mit Sauerstoff in Kontakt kam, fing er Feuer. Damit er nicht verbrannte und zu Asche zerfiel, wurde er vom Ofen aus direkt in einen Löschwagen geschoben und über Gleise in den Löschturm gefahren. Circa 120 Löschvorgänge gab es pro Tag. Das nach außen sichtbare Zeichen für den Löschvorgang war die aus dem Turm aufsteigende riesige Wasserdampfwolke. Der Kokslöschturm 0 wurde 1980/81 als (Fichten-) Holzkonstruktion mit gespundeter Schalung, die auf einer Beton-Tragkonstruktion aufsteht, gebaut. Die Holzverschalung diente dazu, den Wasserdampf nach dem Kokslöschen geregelt nach oben zu führen. Der Baustoff Holz war preiswert, vereinfachte die Wartung und war auch bei Temperaturschwankungen widerstandfähig. Für Wartungsgänge waren am Löschturm außen drei umlaufende Balkone installiert, die über Stahlleitern erschlossen wurden. Oben am Löschturm befinden sich seitlich und von außen sichtbar zwei große Wasserbehälter. Sie hatten ein Fassungsvermögen von jeweils 36.000 Liter pro Tank. Für einen Löschvorgang wurden circa 25.000 Liter Wasser benötigt; davon verdampften circa 10.000 Liter. Nach jedem einzelnen Löschvorgang wurden die Tanks sofort wieder befüllt, damit der notwendige Wasserdruck vorgehalten werden konnte. Um die im Wasserdampf enthaltenen Koksgrusanteile zurückzuhalten war der Turm im Inneren mit einer lamellenartigen Anlage zur Verminderung von Emissionen ausgestattet. In 10.000 Liter Wasserdampf durften damals maximal 50 Gramm Feststoffanteile in Form von Koksgrus enthalten sein. Das übrige Wasser wurde nach dem Löschvorgang dem bis heute erhaltenen Klärbecken zugeführt und von dort aus wieder nach oben in die Tanks gepumpt. Der aufgefangene Koksgrus wurde für die Nutzung zum Beispiel im Motorenguß wiedergewonnen.  Das Klärbecken ist jetzt eines großes Wasserbiotop, große Goldfische und mächtige Kois bewohnen heute zwischen Seerosen und anderen Wasserpflanzen den künstlichen Teich mit seinem maroden Industriecharme.

Schon von Weitem gut sichtbar – der 2020 eingerüstete Sortenturm von der Süd-Ostseite

2020, zum Zeitpunkt der hier gezeigten Aufnahmen, gleicht die Kokerei Hansa einer eingepackten Stadt, mehrere Gebäudekomplexe der historischen Großkokerei werden gleichzeitig und im großen Stil aufwändig und denkmalgerecht saniert.

Hinter dem Werkstor der Kokerei Hansa geht es derzeit äußerst geschäftig zu. Rohbauarbeiter, Dachdecker, Stahlbauer und Handwerker verschiedenster Gewerke arbeiten emsig auf dem Denkmalgelände: Denn mehrere Gebäudekomplexe der historischen Großkokerei werden momentan gleichzeitig und im großen Stil aufwändig und denkmalgerecht saniert. Die Kokerei gleicht einer eingepackten Stadt. Die Eigentümerin der Kokerei, die Stiftung Industriedenkmalpflege und Geschichtskultur, steckt bereits mitten in den Vorbereitungen für die Internationale Gartenausstellung (IGA) Metropole Ruhr 2027.

Der Sortenturm, die Sieberei und die Salzfabrik mit Abtreiberbühne sind mit Planen eingerüstet. Auch die Sanierung der Ofendecken der Koksofenbatterien 0 und I und der ehemaligen Kohlenbandbrücke stehen an. Das IGA-Projekt „Zukunftsgarten Emscher Nordwärts“, in das die Kokerei Hansa integriert ist, biete langfristig die Aussicht, über das Ausstellungsjahr hinaus das Denkmal als „Vitales Areal“ für Green Economy, Tourismus, Kultur und Freizeit aufzuwerten und auch in das Quartier Huckarde und darüber hinaus weiter zu öffnen. Der Sortenturm der Kokerei Hansa prägt markant die Silhouette des Industriedenkmals. Wenn man sich ihm über die Schwarze Seite nähert, scheint er jedoch kleiner als er wirklich ist. Tatsächlich aber stellt er auf dem Kokereigelände mit seinen fast 40 Metern Höhe, 75 Metern Länge und 15 Metern Tiefe das vom Volumen her größte Gebäude im Kreis des Ensembles dar. Komplett eingerüstet und teilweise mit einer Plane versehen, wirkt er momentan geradezu gewaltig in seinen Ausmaßen. Ein echter Koloss.

Instandsetzung entpuppte sich aufwendiger als zunächst vermutet. Insgesamt 7200 Quadratmeter Sanierungsfläche und 6500 Quadratmeter Gerüstfläche: Die Baustelle am Sortenturm, die bereits seit drei Jahren läuft, ist nicht zu übersehen. Waren die Experten zunächst von einer Schädigung von 25 bis 75 Prozent ausgegangen, zeigte sich nun während der Baumaßnahme eine höhere Schädigung, nämlich von 50 bis 75 Prozent. Dabei lässt sich die Fassade in zwei grobe Bereiche aufteilen. Das untere Drittel ist allseitig mit einem Betonsockel versehen, in dem großflächige, liegende Fenster und Toranlagen eingelassen sind. Die zwei oberen Drittel der Außenwandfläche sind mit einem Ziegelmauerwerk verblendet. Vor allem bis in die 1930er Jahre wuchs die Kokerei und auch der Sortenturm wurde erweitert. Merkmale des Ausbaus: Unter anderem variiert die Güte des Betons genauso wie die Färbung der Klinker. In der Vergangenheit wurde zudem unterschiedlicher Fugenmörtel verwendet, mancher stammte sogar noch aus der Entstehungszeit, ist gut 90 Jahre alt. Porös und rissig hatte er Feuchtigkeit aufgenommen, die wiederum in den darunter befindlichen Beton eindrang und die stählernen Bewehrungen rosten ließ. Ausbeulungen und Abplatzungen waren die Folge. Auch die im Betontragwerk liegende Bewehrung musste saniert und teilweise erneuert werden. Aber nicht nur die Außenfassade wird saniert, auch im Inneren des Turms bereitet der Beton Sorgen: Die Überdeckung ist großflächig gelockert oder schon abgesprengt. An zahlreichen Stellen zeigt sich korrodierter Stahl. Auch hier wird Spritzbeton zum Einsatz kommen, nachdem der Bewehrungsstahl fachmännisch behandelt wurde. Und auch der Becherwerkaufzug muss noch in Angriff genommen werden. Der Aufzug, der außerhalb der Fassade am Sortenturm verankert ist und die gemischte und gemahlene Kohle vom unteren Bereich des Gebäudes über die horizontale Becherwerksbrücke zum Kohlenturm transportierte, ist eine wichtige Station für die Besucher, um den Produktionsablauf der Kokerei zu verstehen.

Die Bandbrücke dient heute als Aufgang zum Sortenturm.

Besucher können die Kokerei Hansa auf dem Erlebnispfad „Natur und Technik“ erkunden. Der Weg führt über die verglaste Förderbandbrücke durch den Sorten- und Kohlenturm zu den Koksöfen und weiter zur Weißen Seite, der „chemischen Fabrik“ der Kokerei.

Kohlenturm, Sortenturm und Gichtgasleitung

Der Weg führt über eine verglaste Bandbrücke hoch hinauf auf den Sortenturm, in dem früher Kohlen verschiedener Qualitäten gebunkert, gemischt und gemahlen wurden. Die Bandbrücke wurde zu Betriebszeiten dazu genutzt, die angelieferte Kohle in den Sortenturm zu transportieren. Dieser Weg ist nun zu begehen und bietet durch die seitliche Verglasung faszinierende Ausblicke auf das Gelände der Kokerei. Die großen Glasflächen haben das Aussehen der Bandbrücke verändert. Im Inneren aber ist alles im Ursprungszustand erhalten geblieben. Über eine horizontale Becherwerksbrücke gelangen die Besucher in den Kohlenturm. Hier konnten insgesamt 4.000 t Kohle für die Koksproduktion bereitgehalten werden. Einer der Kohlenbunker ist heute begehbar und bietet faszinierende Ausblicke über das Gelände. Aber auch im Inneren des Gebäudes gibt es mit der Treppenanlage ein architektonisches Highlight. Durch das große Panoramafenster hat man einen hervorragenden Blick über die gesamte Anlage. Dem Weg der Kohle folgend gelangt man nun auf die Koksofenbatterien, um nachzuvollziehen wie die so genannte Einsatzkohle in die Koksöfen gefüllt wurde. Hier hat sich im Laufe der Zeit nach der Stilllegung der Kokerei ein kleines Birkenwäldchen entwickelt, durch das jetzt der Besucherweg auf einem Steg führt.

Was ist ein Sortenturm?

Sortenturm (hier 2020 noch eingehaust), Kohlenturm, Schrägband- und Becherwerksbrücke bilden auf dem Industriegelände der Kokerei Hansa zusammen mit den Koksofenbatterien und der Sieberei eine funktionale wie bauliche Einheit. In den Sortenturm, der Ende der 1920er Jahre entstand, wurde die für die Koksgewinnung benötigte Kohle über eine Schrägbandbrücke angeliefert. Aus den unterschiedlichen Lagerstätten der benachbarten Zechen Hansa, Westhausen, Adolf von Hansemann und Gustav kommend wurde sie wegen der unterschiedlichen Qualitäten zunächst getrennt gebunkert. Zwanzig Bunker waren im Sortenturm dafür vorgesehen. Da der Verkokungsprozess eine gleichbleibende Qualität an Kohle voraussetzte, wurde die Kohle unterschiedlicher Herkunft in einem speziellen Verhältnis gemischt und gemahlen und dann als sogenannte Einsatzkohle zum Kohlenturm und weiter zu den Koksöfen transportiert.

In der Mischanlage wurden die verschiedenen Kohlensorten gemahlen und gemischt. Die sogenannte Kokskohle wurde dann über eine Becherwerksbrücke in den Kohlenturm (links) transportiert und von dort aus mit dem Füllwagen zu den Öfen gefahren. Die Koksofenbatterien und Kohlentürme bilden technisch und architektonisch das „Herzstück“ der Schwarzen Seite.

In einer Kokerei wird aus Steinkohle durch Erhitzen unter Luftabschluss Koks erzeugt. Zentrales Element sind dabei die Koksöfen, die als lange, schmale Kammern zu mehreren Dutzend in Batterien angeordnet sind. In den Öfen wird die Kohle für etwa 20 Stunden bei über 1000 Grad Celsius gegart, die sogenannten „flüchtigen Bestandteile“ werden abdestilliert und die Kohle so zu Koks veredelt. Der fertige Koks ist wegen seines hohen Kohlenstoffgehalts, seiner Reinheit und vor allem seiner Heißfestigkeit ein hochwertiges Brennmaterial, das überwiegend zur industriellen Erzeugung von Roheisen im Hochofen eingesetzt wird.

Jede Batterie besteht aus vielen sehr schmalen, hohen Kammern, in denen die Steinkohle bei über 1000 Grad Celsius in einem bis zu 20 Stunden währenden Prozess zu Koks “gegart“ wurde. Auf dem Ofen fährt ein Füllwagen, der die Kammern laufend mit Kohle befüllt. Wenn der Koks fertig ist, wird die Kammertür geöffnet und der Koks in bereitstehende Waggons ausgedrückt. Durch das Luftsauerstoffverhältnis würde der Koks jetzt sofort anfangen zu brennen und muss deshalb direkt mit Wasser gelöscht werden. Diesem vom Koks und Kohlenstaub beherrschenden Produktionsabschnitt verdankt die Schwarze Straße ihren Namen.

Aufgaben einer Kokerei

In Kokereien wird aus Kohle Koks erzeugt. Koks wird insbesondere als Brennstoff und als Reduktionsmittel bei der Eisenproduktion in Hochöfen eingesetzt. Steinkohle selbst ist dazu nicht geeignet, da bei ihrer Verbrennung zu viel Schwefel, Ruß und Rauch frei werden. Dies verunreinigt einerseits das gewonnene Eisen und führt außerdem zu einer relativ porösen Kohleschicht im Hochofen, die unter der Last darüber liegender Schichten schnell bricht und daher zu ungünstigen Vermischungen führt.

Für diesen Vorgang wird die Rohkohle in einem Koksofen auf über 1000° Celsius erhitzt, damit die gasförmigen Bestandteile der Kohle ausgasen - eine Form der Destillation. Nach etwa einem Tag wird der Koks aus dem Koksofen herausgeholt und zur Weiterverarbeitung, z.B. zur Verfeuerung in Hochöfen, abgelöscht. Die während des Destillationsprozesses erzeugten Gase werden in den Chemieanlagen der weißen Seite weiterverarbeitet und zur Energieerzeugung genutzt.

Kokereien bestehen grob gesagt aus zwei Bereichen: der schwarzen Seite, bestehend aus den Koksöfen und den zugehörigen Maschinen und Anlagen, und der weißen Seite, auf der die während des Verkokungsvorganges entstehenden Kokereigase und anderen Nebenprodukte weiterverarbeitet werden.

Die Koksöfen einer Kokerei sind in sogenannten Ofenbatterien gruppiert und bestimmen das Aussehen einer Kokereianlage. Eine Koksofenbatterie besteht aus einzelnen nebeneinander aufgebauten Koksöfen, die relativ hoch (bis 5 Meter), sehr lang (bis 20 Meter), jedoch sehr schmal (ca. einen halben Meter) sind. Eine solche Koksofenbatterie besteht oft aus bis 100 Öfen. Auf der Ofendecke fährt ein Befüllungswagen, der Rohkohle aus einem turmförmigen Kohlebunker, der sich über der Ofenbatterie erhebt, in die einzelnen Koksöfen befördert. Nach Ablauf der Garzeit des Kokses werden die Ofentüren an den beiden Schmalseiten des Koksofens geöffnet, und der Kokskuchen wird vom Drückwagen mittels einer Stange von der Länge des Ofens durch einen auf der gegenüberliegenden Seite des Koksofens stehenden Kokskuchenführungswagen in den Kokswagen gedrückt. Dieser Kokswagen befördert den 1000° Celsius heißen Koks zum Abkühlen entweder unter einen Löschturm, in dem der Koks mit Wasser gekühlt wird (was zu den charakteristischen regelmäßig von Kokereien ausgestoßenen Wasserdampfwolken führt - die sogenannte Naßkühlung), oder in die Kokstrockenkühlanlage. Diese Trockenkühlanlagen werden jedoch nur selten eingesetzt, da der zur Anwendung kommende Kühlprozeß schwierig zu handhaben ist. Die letzte Kokerei in Deutschland, die eine solche Kokstrockenkühlanlage besaß, war die Kokerei August Thyssen in Duisburg.

Die Arbeitsbedingungen auf Hansa seien sehr hart gewesen. „Die Hitze, der Staub – und alles Handarbeit“, berichtet ein ehemaliger Mitarbeiter der Kokerei. „Die Temperaturen an den Ofenkammern betrugen bei mittlerer Beheizung 1280 Grad Celsius. Wir standen ständig auf den Ofendecken wie auf einer heißen Herdplatte.“ Auch die Ofendeckel wurden per Hand, nur mit einfachen Arbeitshandschuhen, geöffnet. „Wenn die geöffnet wurden, blieb dir erst einmal die Luft weg.“ Von der permanenten Hornhaut an den Händen ganz zu schweigen. Aber trotz der Rahmenbedingungen sei die Arbeit mit den Kollegen einfach „super“ gewesen. Der Altkoker gibt sich jedoch keiner falschen Sentimentalität hin. Und er ist der festen Überzeugung: „Es ist gut, dass die Kokerei in weiten Teilen erhalten blieb.“ Wichtig sei es, noch erklären zu können, wie hart die Arbeit damals gewesen sei. Mit Blick auf andere, noch laufende Kokereien, meint er: „So viel hat sich bis heute nicht verändert.“ Ohne Anschauung könne man das einfach nicht verstehen. Niemand außerhalb der Belegschaft habe damals einen Fuß auf das Gelände setzen dürfen. Dass das heute geht, ist toll.

Im Bassin schwimmen Kois in der Industriekulisse

Die Koks-Druckmaschine hat nach dem Erstellen des Koks diesen aus den Brennkammern herausgedrückt. Aufgrund der Größe ist die Maschine auf Schienen.

Wenn der Kokskuchen – so nannte man die fertig gebackene, rot glühende Koksmasse – gar war, kam die Koks-Ausdrückmaschine oder Druckmaschine auf der nach ihr benannten Maschinenseite zum Einsatz. Zunächst entriegelte sie die Ofentür, zog sie aus der Öffnung und schwenkte sie zur Seite. Dann fuhr sie mit einer langen Stange, an deren vorderem Ende ein Druckkopf angebracht war, durch den Ofen und drückte auf diese Weise den Koks zur anderen Seite hinaus. Nach dem Druckvorgang schloss sie die Tür wieder. Von oben konnte nun neue Kohle nachgefüllt werden. Auch auf der gegenüberliegenden Seite, der Koksseite, war der Ofen natürlich vor dem Drücken geöffnet worden. Dies besorgte der Kokskuchenführungswagen, kurz auch KKF-Wagen genannt. Ebenso wie die Druckmaschine entriegelte er die Tür und hob sie zur Seite. Dann setzte er eine Blechführung vor den Ofen, damit der Kokskuchen in den Löschwagen fallen konnte, ohne dass seitlich Koks herunterfiel. Druckmaschine und Kokskuchenführungswagen wurden von je einem Maschinisten bedient. Beide standen später auch über Funk in Kontakt.

Fackel zum kontrollierten Abbrennen von Gasen
Schachtanlage Hansa

Nebenprodukte: die weiße Seite
An der westlichen Achse, der „weißen Straße“, liegen die Gebäude und verschlungenen Anlagen der Kohlechemie. Bei der Verkokung entsteht ein Gas, aus dem die so genannten “Nebenprodukte“ (oder Kohlenwertstoffe) gewonnen werden. Die Kohlenwertstoffanlage(KW-A) (Nebenanlage, Weiße Seite) einer Kokerei hat die Aufgabe aus dem Rohgas von die Kohlenwertstoffe zu gewinnen. Die Kohlenwertstoffanlagen der Kokereien sind Chemiebetrieben vergleichbar. Die wichtigsten Kohlenwertstoffe sind: Rohteer, Rohbenzol, Ammoniak / Stickstoff, Schwefelwasserstoff / Schwefel. Diese Produkte waren über viele Jahrzehnte wichtige Grundstoffe für die chemische Industrie. In den Kohlenwertstoffanlagen (KW-A) werden physikalische und chemische Verfahren angewandt, um die Kohlenwertstoffe zu gewinnen und durch die damit erfolgte Gasreinigung die erforderliche Gasqualität zur Nutzung des Kokereigases zu gezielen. Das Kokereigas wurde von Gassaugern durch die Wäscher und Elektrofilter der Niederdruckgasreinigung gesogen. Die Niederdruckgasreinigung besteht im Wesentlichen aus: Gaskühlern, Teerabscheidern, Elektrofilter, Ammoniakwäscher, H­2S-Wäscher und Benzolwäschern.

Das teilgereinigte Gas wurde teilweise zur Unterfeuerung der Koksofenbatterie verwendet. Da das teilgereinigte Gas noch einen erheblichen Teil schädlicher Bestandteile enthält, musste eine Feinreinigung nachgeschaltet werden. Diese besteht aus: Nachkühlern, Feinfiltern mit Raseneisenerzbett zur Bindung des noch enthaltenen Schwefelwasserstoffs, Hochdruck-Benzolwäscher und einem Kältetrockner. Das vollständig gereinigte Kokereigas wurde in das öffentliche Gasnetz und in das Ferngasnetz der Ruhrgas AG eingespeist. Dazu wurde das Gas Hochdruckverdichtern zugeführt und auf 7 - 10 bar verdichtet. Die Verdichtung erfolgte durch Hochdruckkolbenverdichter.

Weiße Seite: Abteilung Nebenprodukte - Benzol- und Naphtalinwascher

Auf der ganzen Anlage wurden über die 64 Betriebsjahre kontinuierlich Reparaturen und Erweiterungen durchgeführt; so wurde die weiße Seite 1955 durch neue Benzolstufenwascher ergänzt.

Teerbunker

 

Wasserbecken

Zeittafel:

Alle zum Denkmal gehörenden Anlagenteile und Gebäude wurden oder werden saniert.

 

1998-2002

Errichtung von Besucherpfaden (inkl. Sanierung obere Etage Sortenturm / Becherwerksbrücke / obere Etage Kohlenturm)

1998-2004

Umbau des Hauptverwaltungsgebäudes

2002-2006

Sicherungs- und Instandhaltungsmaßnahmen

2003

Illuminierung des Erlebnispfades „Hansa-Blau“

2004-2005

Sanierung der Kompressoren-Halle

2005

Umbau und Gestaltung des „Schwarzen Platzes“, Einrichtung von Toilettenanlagen im Kalorimeter-Schalthaus

2006

Sicherungsmaßnahmen im Laborgebäude

2007

Instandsetzungsmaßnahmen am Uniongebläsehaus, Rekonstruktion der historischen Fenster, Umbau/Umnutzung des Waschkauen- und Sozialgebäudes

2007-2010

Sanierung des zentralen Werkstattgebäudes

2007-2016

Diverse Maßnahmen im Rahmen der Qualitätsvereinbarungen mit dem Regionalverband Ruhr zur Route der Industriekultur und dem Emscher Landschaftspark

2008

Rückbau des Daches der Löschgleishalle, Sanierung des „Schalthaus-Mitte“

2010

Instandsetzung des Vorplatzes

2011-2015

Dach- und Fachsanierung des Kohlenturms

2012

Sicherungsmaßnahme: Ausbau und Umsetzen der Gassauger

2012-2014

Erneuerung der Entwässerung/Regenwassertrennsystem

2012-2016

Dach- und Fachsanierung des Salzlagers

2013

Notsicherung der Westfassade am Sortenturm

2013-2014

Notsicherung des Kühlturms (1.400 m3/h)

2013-2015

Sanierung der Kühlturmtassen im Rahmen des Projekts „Wassergestalt Hansa“

2014

Instandsetzung der Tor- und Fensteranlagen am Bauhof

2014-2015

Errichtung eines Industriewaldwegs im historischen Gleisbereich westlich der Koksofenbatterien

2014-2017

Sanierung der Kühlturmgerüste

2015

Sanierung der Sieberei

2016-2017

Sanierung des südlichen Löschturms

2017-2021

Dach- und Fachsanierung des Sortenturms, Sanierung der Salzfabrik und der Abtreiberbühne, Sanierung der Ofenbatterien 0 und I

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