Kokerei Hansa Dortmund-Huckarde

Im Laufe der Zeit sind aus den Industriedenkmälern des Ruhrgebiets Museen, Parks, Bühnen und Ateliers geworden. Bei Touren und Besichtigungen bieten sich tiefe Einblicke in eine Region, die in der Industriekultur ihre kulturelle Identität bewahrt. Eine Entdeckungsreise zur Kokerei Hansa in Dortmund. Eine „begehbare Großskulptur“, die faszinierende Einblicke in die Geschichte der Schwerindustrie des vergangenen Jahrhunderts bietet - das ist die 1992 stillgelegte Kokerei Hansa heute. 1928 in Betrieb genommen, war die Großkokerei ein wichtiger Teil in der Verbundwirtschaft der Dortmunder Montanindustrie. Die Kokerei Hansa ist ein Industriedenkmal in Dortmund-Huckarde. Sie entstand in den Jahren 1927 bis 1928 als Großkokerei infolge von Rationalisierungsmaßnahmen und löste die abgewirtschafteten kleinen Kokereien der Zechen Hansa, Westhausen und Germania ab.

Ehemaliger Werkseingang. Unten die Kaue mit dem heutigen Infobereich. Hinter dem Tor: Kompressorenhalle

Verwaltungs- und Kauengebäude
Das Verwaltungsgebäude wurde in den Jahren der Nutzung immer wieder verändert, bzw. erweitert. Der ursprüngliche Zustand wurde im Rahmen der Sanierungsmaßnahme wieder hergestellt. Das Gebäude dient heute als Infopunkt und Anmeldestelle für Führungen. Ausstellungsräumlichkeiten, Versammlungsraum sowie Seminarräume und Büros sind ebenfalls dort zu vorzufinden. Der ursprüngliche Eingang zur Kaue war früher ein überdachter Arkadengang, der später mit Glasbausteinen geschlossen als Markenkontrolle diente. Nun wurde der Arkadengang wieder erkennbar gemacht mit einer Verglasung zwischen den Pfeilern. Als man bei den Sanierungsarbeiten im Bereich des Arkadengangs unter dem Gussasphalt Kopfsteinpflaster fand, wurde dieses wieder hergestellt.

Die ersten beiden Koksofenbatterien mit jeweils 65 Öfen entstanden zwischen 1927 und 1928. Die Batterien III und IV mit jeweils 80 Öfen kamen in den Jahren 1940 bis 1941 hinzu. Erst dann wurde diese Kokerei als Zentralkokerei durch die Dortmunder Bergbau AG betrieben. Mit der Batterie 0 (30 Öfen) entstand 1968 die letzte Erweiterung der Anlage. In den Spitzenzeiten arbeiteten bis zu 1100 Beschäftigte in der Kokerei. Die Batterien I und II wurden 1945 vor dem Kriegsende so stark beschädigt, dass beide Batterien bis 1955 mit jeweils 62 Öfen erneuert wurden.

Die Kokerei Hansa bezog bis 1949 Steinkohle mit Großraum-Selbstentladewagen aus der benachbarten Zeche Hansa, danach über das neu erbaute Transportband (Hansaband) sowie von den Zechen Westhausen und Adolf von Hansemann zunächst mittels Seilbahn, dann über eine Zechenbahn von Bodelschwingh über Nette nach Hansa. Nach Schließung der Zechen Westhausen und Adolf von Hansemann und der Verbindungsbahn wurden die benötigten Kokskohlen von den Zechen Germania, Minister Stein, Gneisenau, Friedrich der Große, Pluto und Nordstern, zuletzt von den Zechen Radbod, Haus Aden und Heinrich Robert mit Großraum-Selbstentladewagen angeliefert. Sie erreichten die Kokerei von Norden über den Hardenberghafen und Ellinghausen/Landabsatz durch eine neu geschaffene Gleisverbindung zur Güterbahn der Hoesch-Stahl AG (Gleis HHW 6141).

Zu Vollbetriebszeiten produzierte die Zentralkokerei Hansa in ihren 314 Öfen täglich aus circa 7000 t Kokskohlenmischung bis zu 5400 t Koks - hauptsächlich für die Hüttenwerke Union, später Phoenix.

Am 15. Dezember des Jahres 1992 wurde die Kokerei endgültig stillgelegt, nachdem man 1986 bereits in zwei Batterien die Produktion eingestellt hatte. Ihre Kapazitäten wurden durch die neue Kokerei Kaiserstuhl, zu diesem Zeitpunkt die modernste Kokerei der Welt, ersetzt. Die im Norden der Kokerei Hansa gelegene Lokwerkstatt Mooskamp blieb noch bis ins Jahr 2001 in Betrieb, von dort aus setzte die RAG Bahn- & Hafenbetriebe Diesellokomotiven im östlichen Ruhrgebiet ein.

Seit 1995 befindet sich das Denkmal Kokerei Hansa im Besitz der Stiftung Industriedenkmalpflege und Geschichtskultur. Seit 1998 sind die meisten Anlagenteile unter Denkmalschutz gestellt, die Kokerei Hansa ist als Baudenkmal in die Denkmalliste der Stadt Dortmund eingetragen und Teil der Route Industriekultur. Seit der Stilllegung haben sich einige seltene Tier- und Pflanzenarten auf dem Gelände angesiedelt.

Kompressorenhalle

Kompressorenhalle

Nach der Reinigung und Abtrennung der Kohlenwertstoffe wurde das Kokereigas an verschiedene Abnehmer verkauft. Die Kokerei Hansa vertrieb ihr aus der Verkokung stammendes Starkgas seit 1931 an das angeschlossene Hüttenwerk Dortmunder Union, später auch an die Phoenix Hütte. Die Gasversorgung der Hüttenwerke übernahmen die sogenannten „Union-Gebläse“ im Gebäude nördlich des Kompressorenhauses, die das Gas bei nur geringem Druck zu den Hüttenwerken „pustete“. Die Gasqualität der Hüttenversorgung entsprach der Qualität des Starkgas-Unterfeuerungsgases. Man nannte es „teilgereinigt“. Zusätzlich wurde ein Teil des Kokereigases in das Ferngasnetz eingespeist und als Stadtgas an Haushalte des Ruhrgebiets verkauft. Um es über die angeschlossenen Gasnetze transportieren zu können, musste das Gas auf der Kokerei zunächst verdichtet werden. In der Kompressorenhalle der Kokerei Hansa arbeiteten dazu zunächst drei, später fünf große Gaskompressoren der Firma DEMAG, die das Gas auf einen Druck von 8 Atmosphären (atü) verdichteten. Zur Einspeisung in das Ferngasnetz musste das Gas nach den Anforderungen der Ruhrgas AG zusätzlich feingereinigt und auf einen Taupunkt von unter 5° Celsius gekühlt werden. Da die Gasmenge, die von den Verbrauchern über das Gasnetz der Ruhrgas AG abgenommen wurde, Schwankungen unterlag, benötigte man einen ausreichenden Vorrat, um bei Bedarfsspitzen darauf zurückgreifen zu können. Um das Gas jeweils in der gewünschten Menge an das Ferngasnetz abgeben zu können, richtete man 1934 einen Scheiben-Großgasbehälter der Firma MAN mit einem Fassungsvermögen von 175.000 Kubikmetern ein (Zum Vergleich: Der mittlerweile zu Ausstellungszwecken genutzte Gasometer in Oberhausen hat ein Fassungsvermögen von 350.000 Kubikmetern). Im Zweiten Weltkrieg wurde er beschädigt und knickte während der Reparaturarbeiten im März 1949 bei einem Sturm nach innen ein. Bis 1951 wurde ein neuer identischer Gasbehälter gebaut. Insgesamt besaß die Kokerei Hansa im Laufe ihrer Produktionszeit sechs Gasbehälter unterschiedlichster Art, einige kleinere Speicher zur Aufbewahrung von Gichtgas für die Unterfeuerung, sowie einige kleine und den beschriebenen Großgasbehälter zur Speicherung des Starkgases. Das Gasverbundkonzept hatte bis in die 1960er und 1970er Bestand, als das Kokereigas durch Erdgas vom Haushaltsmarkt verdrängt wurde. Heute besteht eine Verbundwirtschaft nur noch zwischen Kokereien und der Eisen- und Stahlindustrie, anderen Industriezweigen und der Kraftwirtschaft.

Die mächtigen Kompressoren in der Kompressorenhalle verdichteten das Gas zum Transport über das Ferngasnetz. Ursprünglich mit drei Kompressoren ausgestattet, wurde die Kompressorenhalle in den 1930er auf fünf Maschinen erweitert. Die Halle mit ihren Großgasmaschienen bildet heute das Kernstück des Industriedenkmals Kokerei Hansa
Steuerstand
Kompressoren, Schwungräder
Großgasverdichter gebaut von der Demag im zentralen Maschinenhaus

Besonders intensive Handarbeit forderte die Restaurierung der bis zu 10 m hohen Fensterflächen mit ihren insgesamt 2000 Scheiben. Die rund ums Gebäude laufenden Stahl-Glas-Sprossenfenster wurden zunächst komplett entglast und entkittet. Sämtliche Fensterprofile wurden von Hand bis auf den Untergrund entrostet und allzu verbogene oder verrostete Teile ausgetauscht. Zum Abschluss erhielten alle Fensterprofile einen Schutzanstrich. Die vorhandene Zwangsentlüftung wurde repariert und die drehbaren Fensterflügel wieder gangbar gemacht. Auch die Innenwände sind im Dampfstrahlverfahren gereinigt worden und wurden mit Silikatfarbe weiß gestrichen. Der Sockelbereich bis ca. 2 Meter Höhe ist nach Befund mit grauer Farbe gestrichen. Beim Strahlen des Sockelbereichs sind fast 20 Farbschichten freigelegt worden. An den Giebelseiten sind zwei Fenster in ihrem ursprünglichen Zustand belassen worden.

Die Einbauten in der Halle, z. B. Kontrollhäuschen, sind nur gereinigt worden. Sie sehen heute noch so aus, wie während der Betriebszeit der Kokerei einschließlich der Abplatzungen von Farbe und Putz. Um auch hier die Geschichte der Halle und deren Einbauten nicht erlebbar zu machen, hat man sich entschieden, sie in ihrem vorgefundenen Zustand zu belassen.

Schaltsegment im zentralen Maschinenhaus

Löschturm

Löschturm auf Kokerei Hansa

Der hölzerne Kokslöschturm auf Hansa bildet eine Silhouette mit der Kokerei im Stadtgebiet und bildet zusammen mit Kohlenturm, Ofenbatterien und Löschgleishalle eine bauliche und funktionale Einheit. 2017 wurde der 40 Meter hohe Bolide eingerüstet und denkmalgerecht saniert. Der Kokslöschturm 0, wie er präzise heißt, fällt schnell ins Auge. Anders als die Gebäude und Industrieanlagen aus Beton, Backstein und Stahl ist er aus Fichtenholz konstruiert. „Dieser Baustoff wurde gewählt, weil er preiswert war, eine Wartung vereinfachte und Holz bei Temperaturschwankungen nicht so stark arbeitet wie zum Beispiel Stahl. Die Verschalung war nötig, damit der Wasserdampf, der beim Löschen von Koks entstand, geregelt nach oben geführt werden konnte. Über Abtropfplatten im oberen Bereich des Löschturms wurde der Wasserdampf abgekühlt; er kondensierte und tropfte nach unten. Auf diese Weise konnte ein Teil des Wassers erneut dem Löschwasserkreislauf zugeführt werden. Seitlich am Löschturm befinden sich große Tanks für Wasser, das nötig war, um den Koks, der in Koksöfen unter Luftabschluss gegart wurde, abzulöschen. Sobald der Koks aus dem Ofen gedrückt war und mit Sauerstoff in Kontakt kam, fing er Feuer. Damit er nicht verbrannte und zu Asche zerfiel, wurde er vom Ofen aus direkt in einen Löschwagen geschoben und über Gleise zum Löschturm bewegt. Bei einem Löschvorgang wurden 25 Tonnen Wasser aus den beiden Löschwasserbehältern, dies entspricht in etwa der Füllmenge von 125 Bademannen, herabgelassen und der Koks in 90 Sekunden von 1000°C auf etwa 60°C heruntergekühlt. Große Löschschwaden (Wasserdampfwolken) ließen weithin erkennen: eine Ladung Koks – etwa 12,5 Tonnen – war fertig. Nach diesem Prinzip wurden rund 120 Ladungen am Tag gelöscht und für den weiteren Transport vorbereitet.

Kokereilok

Eine im Jahr der Abbildung 2020 schon 120 Jahre alte Rangierlok wurde 2010 von der Marler Zeche Auguste Victoria angeliefert. Sie wird fortan das Maschinenensemble des Industriedenkmals Kokerei Hansa bereichern – und frühere Transportsysteme noch anschaulicher vor Augen führen. Die einst dampfbetriebene Lok (Bauart Bn2t) soll auf dem Kokereigelände künftig in Erinnerung rufen, dass hier zu Betriebszeiten diverse ihrer Art im Einsatz waren – um Waggons zu bewegen und glühenden Koks unter den Löschturm zu transportieren.

Etwas Zeit brauchte auch die Restaurierung der 1901 von der Hannoverschen Firma Hanomag gebauten Rangierlok.

Kohlenturm, Sortenturm und Gichtgasleitung

Der Weg führt über eine verglaste Bandbrücke hoch hinauf auf den Sortenturm, in dem früher Kohlen verschiedener Qualitäten gebunkert, gemischt und gemahlen wurden. Die Bandbrücke wurde zu Betriebszeiten dazu genutzt, die angelieferte Kohle in den Sortenturm zu transportieren. Dieser Weg ist nun zu begehen und bietet durch die seitliche Verglasung faszinierende Ausblicke auf das Gelände der Kokerei. Die großen Glasflächen haben das Aussehen der Bandbrücke verändert. Im Inneren aber ist alles im Ursprungszustand erhalten geblieben. Über eine horizontale Becherwerksbrücke gelangen die Besucher in den Kohlenturm. Hier konnten insgesamt 4.000 t Kohle für die Koksproduktion bereitgehalten werden. Einer der Kohlenbunker ist heute begehbar und bietet faszinierende Ausblicke über das Gelände. Aber auch im Inneren des Gebäudes gibt es mit der Treppenanlage ein architektonisches Highlight. Durch das große Panoramafenster hat man einen hervorragenden Blick über die gesamte Anlage. Dem Weg der Kohle folgend gelangt man nun auf die Koksofenbatterien, um nachzuvollziehen wie die so genannte Einsatzkohle in die Koksöfen gefüllt wurde. Hier hat sich im Laufe der Zeit nach der Stilllegung der Kokerei ein kleines Birkenwäldchen entwickelt, durch das jetzt der Besucherweg auf einem Steg führt.

Kohlenturm, Sortenturm und Gichtgasleitung

In einer Kokerei wird aus Steinkohle durch Erhitzen unter Luftabschluss Koks erzeugt. Zentrales Element sind dabei die Koksöfen, die als lange, schmale Kammern zu mehreren Dutzend in Batterien angeordnet sind. In den Öfen wird die Kohle für etwa 20 Stunden bei über 1000 Grad Celsius gegart, die sogenannten „flüchtigen Bestandteile“ werden abdestilliert und die Kohle so zu Koks veredelt. Der fertige Koks ist wegen seines hohen Kohlenstoffgehalts, seiner Reinheit und vor allem seiner Heißfestigkeit ein hochwertiges Brennmaterial, das überwiegend zur industriellen Erzeugung von Roheisen im Hochofen eingesetzt wird.

Jede Batterie besteht aus vielen sehr schmalen, hohen Kammern, in denen die Steinkohle bei über 1000 Grad Celsius in einem bis zu 20 Stunden währenden Prozess zu Koks “gegart“ wurde. Auf dem Ofen fährt ein Füllwagen, der die Kammern laufend mit Kohle befüllt. Wenn der Koks fertig ist, wird die Kammertür geöffnet und der Koks in bereitstehende Waggons ausgedrückt. Durch das Luftsauerstoffverhältnis würde der Koks jetzt sofort anfangen zu brennen und muss deshalb direkt mit Wasser gelöscht werden. Diesem vom Koks und Kohlenstaub beherrschenden Produktionsabschnitt verdankt die Schwarze Straße ihren Namen.

Aufgaben einer Kokerei

In Kokereien wird aus Kohle Koks erzeugt. Koks wird insbesondere als Brennstoff und als Reduktionsmittel bei der Eisenproduktion in Hochöfen eingesetzt. Steinkohle selbst ist dazu nicht geeignet, da bei ihrer Verbrennung zu viel Schwefel, Ruß und Rauch frei werden. Dies verunreinigt einerseits das gewonnene Eisen und führt außerdem zu einer relativ porösen Kohleschicht im Hochofen, die unter der Last darüber liegender Schichten schnell bricht und daher zu ungünstigen Vermischungen führt.

Für diesen Vorgang wird die Rohkohle in einem Koksofen auf über 1000° Celsius erhitzt, damit die gasförmigen Bestandteile der Kohle ausgasen - eine Form der Destillation. Nach etwa einem Tag wird der Koks aus dem Koksofen herausgeholt und zur Weiterverarbeitung, z.B. zur Verfeuerung in Hochöfen, abgelöscht. Die während des Destillationsprozesses erzeugten Gase werden in den Chemieanlagen der weißen Seite weiterverarbeitet und zur Energieerzeugung genutzt.

Kokereien bestehen grob gesagt aus zwei Bereichen: der schwarzen Seite, bestehend aus den Koksöfen und den zugehörigen Maschinen und Anlagen, und der weißen Seite, auf der die während des Verkokungsvorganges entstehenden Kokereigase und anderen Nebenprodukte weiterverarbeitet werden.

Die Koksöfen einer Kokerei sind in sogenannten Ofenbatterien gruppiert und bestimmen das Aussehen einer Kokereianlage. Eine Koksofenbatterie besteht aus einzelnen nebeneinander aufgebauten Koksöfen, die relativ hoch (bis 5 Meter), sehr lang (bis 20 Meter), jedoch sehr schmal (ca. einen halben Meter) sind. Eine solche Koksofenbatterie besteht oft aus bis 100 Öfen. Auf der Ofendecke fährt ein Befüllungswagen, der Rohkohle aus einem turmförmigen Kohlebunker, der sich über der Ofenbatterie erhebt, in die einzelnen Koksöfen befördert. Nach Ablauf der Garzeit des Kokses werden die Ofentüren an den beiden Schmalseiten des Koksofens geöffnet, und der Kokskuchen wird vom Drückwagen mittels einer Stange von der Länge des Ofens durch einen auf der gegenüberliegenden Seite des Koksofens stehenden Kokskuchenführungswagen in den Kokswagen gedrückt. Dieser Kokswagen befördert den 1000° Celsius heißen Koks zum Abkühlen entweder unter einen Löschturm, in dem der Koks mit Wasser gekühlt wird (was zu den charakteristischen regelmäßig von Kokereien ausgestoßenen Wasserdampfwolken führt - die sogenannte Naßkühlung), oder in die Kokstrockenkühlanlage. Diese Trockenkühlanlagen werden jedoch nur selten eingesetzt, da der zur Anwendung kommende Kühlprozeß schwierig zu handhaben ist. Die letzte Kokerei in Deutschland, die eine solche Kokstrockenkühlanlage besaß, war die Kokerei August Thyssen in Duisburg.

Druckmaschinengleis
Koksdrückmaschine

Die Koks-Druckmaschine hat nach dem Erstellen des Koks diesen aus den Brennkammern herausgedrückt. Aufgrund der Größe ist die Maschine auf Schienen.

Wenn der Kokskuchen – so nannte man die fertig gebackene, rot glühende Koksmasse – gar war, kam die Koks-Ausdrückmaschine oder Druckmaschine auf der nach ihr benannten Maschinenseite zum Einsatz. Zunächst entriegelte sie die Ofentür, zog sie aus der Öffnung und schwenkte sie zur Seite. Dann fuhr sie mit einer langen Stange, an deren vorderem Ende ein Druckkopf angebracht war, durch den Ofen und drückte auf diese Weise den Koks zur anderen Seite hinaus. Nach dem Druckvorgang schloss sie die Tür wieder. Von oben konnte nun neue Kohle nachgefüllt werden. Auch auf der gegenüberliegenden Seite, der Koksseite, war der Ofen natürlich vor dem Drücken geöffnet worden. Dies besorgte der Kokskuchenführungswagen, kurz auch KKF-Wagen genannt. Ebenso wie die Druckmaschine entriegelte er die Tür und hob sie zur Seite. Dann setzte er eine Blechführung vor den Ofen, damit der Kokskuchen in den Löschwagen fallen konnte, ohne dass seitlich Koks herunterfiel. Druckmaschine und Kokskuchenführungswagen wurden von je einem Maschinisten bedient. Beide standen später auch über Funk in Kontakt.

Schachtanlage Hansa
Fackel zum kontrollierten Abbrennen von Gasen
Koksöfen. Die Bandbrücke rechts dient heute als Aufgang zum Sortenturm.

In der Mischanlage wurden die verschiedenen Kohlensorten gemahlen und gemischt. Die sogenannte Kokskohle wurde dann über eine Becherwerksbrücke in den Kohlenturm (links) transportiert und von dort aus mit dem Füllwagen zu den Öfen gefahren.  Die Koksofenbatterien und Kohlentürme bilden technisch und architektonisch das „Herzstück“ der Schwarzen Seite.

Bandbrücke vom Tiefbunker zur Mischanlage
Koksofenbatterie
Im Bassin schwimmen Kois in der Industriekulisse
Die Bandbrücke dient heute als Aufgang zum Sortenturm.

Nebenprodukte: die weiße Seite
An der westlichen Achse, der „weißen Straße“, liegen die Gebäude und verschlungenen Anlagen der Kohlechemie. Bei der Verkokung entsteht ein Gas, aus dem die so genannten “Nebenprodukte“ (oder Kohlenwertstoffe) gewonnen werden. Die Kohlenwertstoffanlage(KW-A) (Nebenanlage, Weiße Seite) einer Kokerei hat die Aufgabe aus dem Rohgas von die Kohlenwertstoffe zu gewinnen. Die Kohlenwertstoffanlagen der Kokereien sind Chemiebetrieben vergleichbar. Die wichtigsten Kohlenwertstoffe sind: Rohteer, Rohbenzol, Ammoniak / Stickstoff, Schwefelwasserstoff / Schwefel. Diese Produkte waren über viele Jahrzehnte wichtige Grundstoffe für die chemische Industrie. In den Kohlenwertstoffanlagen (KW-A) werden physikalische und chemische Verfahren angewandt, um die Kohlenwertstoffe zu gewinnen und durch die damit erfolgte Gasreinigung die erforderliche Gasqualität zur Nutzung des Kokereigases zu gezielen. Das Kokereigas wurde von Gassaugern durch die Wäscher und Elektrofilter der Niederdruckgasreinigung gesogen. Die Niederdruckgasreinigung besteht im Wesentlichen aus: Gaskühlern, Teerabscheidern, Elektrofilter, Ammoniakwäscher, H­2S-Wäscher und Benzolwäschern.

Das teilgereinigte Gas wurde teilweise zur Unterfeuerung der Koksofenbatterie verwendet. Da das teilgereinigte Gas noch einen erheblichen Teil schädlicher Bestandteile enthält, musste eine Feinreinigung nachgeschaltet werden. Diese besteht aus: Nachkühlern, Feinfiltern mit Raseneisenerzbett zur Bindung des noch enthaltenen Schwefelwasserstoffs, Hochdruck-Benzolwäscher und einem Kältetrockner. Das vollständig gereinigte Kokereigas wurde in das öffentliche Gasnetz und in das Ferngasnetz der Ruhrgas AG eingespeist. Dazu wurde das Gas Hochdruckverdichtern zugeführt und auf 7 - 10 bar verdichtet. Die Verdichtung erfolgte durch Hochdruckkolbenverdichter.

Weiße Seite: Abteilung Nebenprodukte - Benzol- und Naphtalinwascher

Auf der ganzen Anlage wurden über die 64 Betriebsjahre kontinuierlich Reparaturen und Erweiterungen durchgeführt; so wurde die weiße Seite 1955 durch neue Benzolstufenwascher ergänzt.

Union-Gebläsehaus
Stahlskelett der Kühltürme

Zeittafel:

Alle zum Denkmal gehörenden Anlagenteile und Gebäude wurden oder werden saniert.

 

1998-2002

Errichtung von Besucherpfaden (inkl. Sanierung obere Etage Sortenturm / Becherwerksbrücke / obere Etage Kohlenturm)

1998-2004

Umbau des Hauptverwaltungsgebäudes

2002-2006

Sicherungs- und Instandhaltungsmaßnahmen

2003

Illuminierung des Erlebnispfades „Hansa-Blau“

2004-2005

Sanierung der Kompressoren-Halle

2005

Umbau und Gestaltung des „Schwarzen Platzes“, Einrichtung von Toilettenanlagen im Kalorimeter-Schalthaus

2006

Sicherungsmaßnahmen im Laborgebäude

2007

Instandsetzungsmaßnahmen am Uniongebläsehaus, Rekonstruktion der historischen Fenster, Umbau/Umnutzung des Waschkauen- und Sozialgebäudes

2007-2010

Sanierung des zentralen Werkstattgebäudes

2007-2016

Diverse Maßnahmen im Rahmen der Qualitätsvereinbarungen mit dem Regionalverband Ruhr zur Route der Industriekultur und dem Emscher Landschaftspark

2008

Rückbau des Daches der Löschgleishalle, Sanierung des „Schalthaus-Mitte“

2010

Instandsetzung des Vorplatzes

2011-2015

Dach- und Fachsanierung des Kohlenturms

2012

Sicherungsmaßnahme: Ausbau und Umsetzen der Gassauger

2012-2014

Erneuerung der Entwässerung/Regenwassertrennsystem

2012-2016

Dach- und Fachsanierung des Salzlagers

2013

Notsicherung der Westfassade am Sortenturm

2013-2014

Notsicherung des Kühlturms (1.400 m3/h)

2013-2015

Sanierung der Kühlturmtassen im Rahmen des Projekts „Wassergestalt Hansa“

2014

Instandsetzung der Tor- und Fensteranlagen am Bauhof

2014-2015

Errichtung eines Industriewaldwegs im historischen Gleisbereich westlich der Koksofenbatterien

2014-2017

Sanierung der Kühlturmgerüste

2015

Sanierung der Sieberei

2016-2017

Sanierung des südlichen Löschturms

2017-2021

Dach- und Fachsanierung des Sortenturms, Sanierung der Salzfabrik und der Abtreiberbühne, Sanierung der Ofenbatterien 0 und I

 

 

 

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