LWL-Freilichtmuseum Hagen: 1000 Jahre Technik- und Handwerksgeschichte (Teil 1)

Geschichte hautnah, Ort des Erlebens, Staunens und Lernens, beliebtes Ausflugsziel - es gibt viele Möglich-keiten, das Hagener Freilichtmuseum des Landschaftsverbandes Westfalen-Lippe (LWL) zu beschreiben. Einmalig in seiner Art ist es auf jeden Fall.

Einzigartig in Europa: Das Museum zeigt Momente der Handwerks- und Technikgeschichte Westfalens und Lippes vom endenden 18. bis ins 20. Jahrhundert. Unverwechselbar ist das Konzept: Es ist das einzige Freilichtmuseum in Europa, das sich ausschließlich der Geschichte von Handwerk und Technik widmet.Lodernde Schmiede- Feuer, schlagende Hämmer, quietschende Treibriemen, geschäftige Betriebsamkeit: Das Freilichtmuseum ist lebendig. In zahlreichen Werkstätten sind historische Arbeits-Techniken erlebbar. Wie man Nägel oder Sensen schmiedet, Zigarren rollt, Öl presst, Löffel schnitzt oder Seile schlägt, wird im reizvollen und weitläufigen Mäckingerbachtal nicht nur erklärt, sondern in vielen Werkstätten anschaulich gezeigt. So werden unbekannte oder in Vergessenheit geratene Techniken und Arbeitsbedingungen begreifbar. Die historischen Werkstätten sind Ausgangspunkte für Fragen zur geschichtlichen Entwicklung von Handwerk und Technik, zu wirtschaftlichen, sozialen und regionalen Zusammenhängen. Welche Folgen hat der technische Wandel für unsere Gesellschaft und unsere Umwelt? Die begleitenden Dauer- und Sonderausstellungen setzen die Zeugnisse alter Technik und vergangener Lebenswelten in neue Zusammenhänge.

Lohmühle

Die Lohmühle des Freilichtmuseums stammt aus Plettenberg. Das um 1820 gebaute Haus konnte 1978 abgetragen werden. Ursprünglich war das gesamte Gebäude als Fachwerk errichtet, im Museum wurde das Untergeschoss aus Stein ausgeführt. Die über ein Wasserrad angetriebene Mühle und die Betriebseinrichtung waren nicht mehr vorhanden und mussten rekonstruiert bzw. aus anderen Gerbereien ergänzt werden. Loh- oder Rotgerber bearbeiten Häute mit Eichenrinde, einem pflanzlichen Gerbstoff. Als Lohe wird die abgeschälte Rinde bezeichnet, die in Lohmühlen gemahlen wurde. In der Lohmühle Schulte wurde gemahlen und gegerbt.

Kuhschellenschmiede

In dieser Werkstatt aus Grund im Siegerland fertigte Wilhelm Krämer Kuhschellen aus Blech, die er mit einem Messing-überzug versah. Die Herstellung von Kuhschellen im Siegerland ist eng mit der dortigen Weidewirtschatt verbunden: In den unübersichtlichen Niederwäldern der Hauberge grenzten keine Zäune die Weiden ab. Mit Schellen (Geläut) versehen, blieb die Herde besser zusammen, verirrte Tiere konnten leichter gefunden werden. Mit den Haubergen verschwanden seit den 1950er Jahren auch die dort weidenden Herden. Doch Wilhelm Krämer gab sein Handwerk nicht auf: Statt für Kühe fertigte er Schellen nun als nostalgisches Souvenir für Touristen. Das Gebäude der Kuhschellenschmiede ist eine Rekonstruktion der 1968 abgerissenen Schmiede: Ein 1868 erbautes und 1905 erweitertes Fachwerkhaus. Die Inneneinrichtung ist original. Anders als eine Glocke aus Metallguss wird eine Schelle geschmiedet und gebogen: Nach einer Schablone wird ein Stück Blech ausge-schnitten, zur Schellenform zusammengebogen und vernietet. Dann wird der "Galgen" eingesetzt, an dem später innen der Klöppel und außen die Lederriemen befestigt werden, mit denen die Schelle am hölzernen Schellenbogen hängt. Zunächst aber erhält die Schelle einen Messingüberzug. Hierzu wird sie zusammen mit Messing-stücken in einen Lehmmantel gehüllt und im Schmiedefeuer erhitzt. Dabei schmilzt das Messing und verteilt sich durch Schwenken der Lehmform aus dem Schellenkörper und "verlötet" dabei auch die Schellennähte. Abschließend wird der Klang der Schelle durch gezieltes Behämmern und Befeilen des Schellenrandes gestimmt.

Friseursalon, Stuhl- und Rahmenflechterei, Besen- und Bürstenmacherei

Im 19. Jahrhundert übernahmen verstärkt Blindenwerkstätten Arbeiten der Bürsten- und Besenmacherei sowie der Stuhl- und Rahmenflechterei. Sie entwickelten sich zu speziellen, sogenannten "Blindenhandwerken", den wenigen Bereichen, in denen blinde und sehbehinderte Menschen arbeiten konnten. Eine solche Werkstatt wurde 1999 im Westfälischen Freilichtmuseum Hagen in Kooperation mit dem Berufsbildungswerk des Landschaftsverbandes Westfalen-Lippe und der Bundesversicherungsanstalt Münster eingerichtet. Die Einrichtung erfolgte in Zusammenarbeit der beiden genannten Kooperationspartner; sie geht nicht auf historische Vorbilder zurück. Im gleichen Haus findet man auch einen originalgetreu eingerichteten Friseursalon.


Messingstampfhammer

Die Betriebseinrichtung des Messingstampfhammers stammt, wie die Anlagen der Gelbgießerei, aus Iserlohn. Mitte des 19. Jahrhunderts wurden Iserlohner "Bronze"- Waren weltweit gehandelt: Möbelbeschläge, deren Form nach Mode und Zeitgeschmack wechselte, Lampen und Leuchter, Weihwasserbecken und Sargzier. Noch weit nach 1950 waren viele messingverarbeitende Betriebe in der Stadt ansässig. Die Einrichtung seines Hammerwerks hatte Otto Metzler Ende der 1930er Jahre gebraucht aus zwei älteren Betrieben zusammengekauft, bis 1966 produzierte er Messingwaren auf den vier fußbetriebenen Stampfhämmern. Herrn Metzlers letztes Betriebsgebäude wurde im Zuge der Stadtsanierung Iserlohns abgetragen. Das heutige Gebäude, in dem die originalen Stampfhämmer untergebracht sind, wurde in Anlehnung an Vorbildanlagen aus Iserlohn gebaut, ebenso das Nebengebäude, in dem eine Werkstatt zur weiteren Bearbeitung der Messingwaren eingerichtet ist. Die Blechprägung mit Stampfhammer/Patrize und Amboss/Matrize bzw. im  Gesenk erfolgt in mehreren Arbeitsgängen. Damit das Messingblech beim Hämmern von tiefen und konturenreichen Formen nicht reißt, wird zunächst eine Vorform in ein Paket aus mehreren Blechen geschlagen. Dann wird in mehreren Arbeitsgängen die Anzahl der Messingbleche immer weiter reduziert und immer konturenschärfere Prägungen geschlagen. Zuletzt werden die geprägten Messingteile mit der Dekupiersäge ausgesägt und nachbehandelt, abgebeizt, poliert, bemalt oder mit einer Firnis aus Schellack überzogen.

Gelbgießerei

Ein Zentrum der Messingverarbeitung in Westfalen war bis ins 20. Jahrhundert die Region um Iserlohn mit ihren Galmei-vorkommen. Messing ist eine Legierung aus dem im Galmei enthaltenen Zink und Kupfer. Gelbguss wiederum ist eine besondere Messinglegierung, die 65-67% Kupfer und 33-35% Zink enthält. Die originale Einrichtung der Gießerei hat das Museum 1970/71 von der Iserlohner Firma Wilhelm Gotthold Kunstmann übernommen. Wie bei vielen kleinen Gießerei-besitzern waren Herrn Kunstmanns ganzes Kapital seine Werkzeuge, Formen und Modelle. Einen eigenen Fabrikbau besaß er nicht, geeignete Hallen musste er anmieten. Anders als die meisten Gießereibesitzer produzierte Herr Kunstmann weniger für das Installationsgewerbe und den Maschinenbau, seine Spezialität waren vielmehr Glocken, Büsten und Medaillen. Das Gebäude ist kleinen Gießereianlagen um 1900 nachempfunden. Die Werkstatteinrichtung hingegen ist original: In der Gießhalle wurde in einem koksbeheizten Ofen im Grafittiegel aus Kupfer und Galmei die schmelzflüssige Messinglegierung erzeugt. Das flüssige Messing wird mit einem Gießlöffel entnommen und mehr als 1000° Celsius heiß in Formkästen gegossen. In diesen Kästen war in Form- oder Ölsand die Negativform des künftigen Werkstücks heraus-modelliert. Die zum Herstellen der Gussform erforderlichen Modelle waren in einem Lagerraum neben der Gießhalle untergebracht. In einem weiteren Raum erfolgte das Entgraten ("Putzen") der Werkstücke und ihre abschließende Bearbeitung.

Kupferhammer

Heutigen Betrachtern erscheint der Kupferhammer als Idyll frühindustriellen Gewerbefleißes. Doch Mitte des 19. Jahr- hunderts war das eine leistungsstarke Fabrik- und wurde von manchen Zeitgenossen als massiver Eingriff in Landschaft und Umwelt empfunden. Hier, in den Betrieben der Frühindustrialisierung, herrschten härteste Arbeitsbedingungen. Krankenversicherung, Altersvorsorge und Arbeitsschutz waren unbekannt. Vorbild für das Gebäude war der Hammer in Osterode/Harz, die originale Inneneinrichtung hingegen wurde aus mehreren Betrieben zusammengetragen und  arrangiert. In einem Schmelzofen wurde angeliefertes Rohkupfer aufgeschmolzen und dabei gereinigt und schmiedbar "hammergar" gemacht - eine belastende Arbeit aufgrund der giftigen Kupferdämpfe. Unter den drei wasserradgetriebenen Hämmern, dem flachköpfigen Breit; dem spitzen Tief- und dem Schlichthammer wurde das Kupfer zu Halbzeug verarbeitet. Zum Beispiel zu Blechen, Stäben und Kesseln, die zur weiteren Bearbeitung in die Schmiede gebracht wurden. Zwischen den Hammervorgängen musste das Werkstück in der Glüh-Esse wieder auf Schmiedetemperatur erhitzt werden. Die Blasebälge der Esse wurden über ein Gestänge von einem weiteren Wasserrad angetrieben.

Kupferschmiede

Kupferschmieden verarbeiteten die in den Kupferhämmern vorgefertigten Halbzeuge zu fertigen Produkten. Bevor Kunst-stoffe in viele Anwendungsfelder der Nichteisenmetalle vordrangen, bot der Kupferschmied eine breite Produktpalette an: Becken und Schalen, Töpfe und Pfannen, Kuchenformen, Wasserkessel... Manche Kupferschmiede spezialisierten sich auf Produkte für den Baubereich: Dacheindeckungen, Abdeckungen von Dachgauben, Fallrohre, Fassadenornamente, Wetter-fahnen...  Wie bei der Eisenverarbeitung boten im 19. Jahrhundert kleine Kupferschmieden ihren Besitzern die Gelegenheit zu selbstständiger Arbeit. Aber auch größeren Kupferhammerwerken waren meist eigene Schmieden als weiterverarbei- tende Betriebe angegliedert. So waren die großen Betriebe in der Lage, neben Halbzeug auch Fertigprodukte anzubieten. Um diesen Betriebszusammenhang zu verdeutlichen, wurde der Schmiedebetrieb in direkter Nähe zum Kupferhammer aufgebaut und architektonisch dem Hammerwerk angepasst. Die Inneneinrichtung der Kupferschmiede stammt aus ver- schiedenen Betrieben in Westfalen. Hölzerne und eiserne Treibhämmer zur Bearbeitung von Kupferblech und Ambosse mit verschiedenen Kopfformen zählten zu den wichtigsten Arbeitsgeräten des Kupferschmiedes, hinzu kam Gerät zum Löten, Abkanten, Schneiden und Runden von Blechen.

Deutsches Schmiedemuseum

Schmiedearbeit - Feuerarbeit. Oft verklärt und zum Mythos erhoben, ist Schmieden vor allem eins: Harte und zugleich qualifizierte Arbeit. Neuen Medien und Internet zum Trotz: Schmiedeprodukte zählen bis heute zu den wichtigsten Grund-gütern der Wirtschaft. Den steigenden Anforderungen der verarbeitenden Industrie folgend sind Schmiedeprodukte heute schon lange hochpräzise High-Tech-Werkstücke. Seit 1983 zeigt das Freilichtmuseum Hagen die Sammlung des Deutschen Schmiedemuseums. Seinen Standort hat das Schmiedemuseum in einem barocken Fachwerkbau aus dem Siegerland gefunden - einer Region, in der die Eisenverarbeitung eine Jahrhunderte alte Tradition hat. Das Gebäude ist das im 18. Jahrhundert erbaute ehemalige Rathaus der Stadt Neunkirchen bei Siegen. Das Untergeschoss des Schmiedemuseums, der "Schmiedekeller“ kann für Feiern und verschiedene Veranstaltungen gemietet werden.

Drahtzieherei

Der märkische Raum war und ist das Zentrum der deutschen Drahterzeugung. Eine alte wasserkraftgetriebene Drahtrolle aus dem Altenaer Nettetal, der Begriff "Rolle" steht für das Wasserrad, wurde im Museum ab 1967 wieder aufgebaut. Diese Drahtrolle, die "Pfeffermühle", besaß im 18. Jahrhundert zwei Wasserräder, die zwei Bankzögersbänke für die Herstellung von gröberen und vier Kleinzögersbänke für die Herstellung von feinerem Mitteldraht antrieben. Die Umstellung von Zögers-bänken auf Grob- und Mittelzüge, wie sie in der jetzigen technischen Ausstattung des Gebäudes zu sehen sind, erfolgte in der Mitte des 19. Jahrhunderts. Ergänzt wurde die Einrichtung durch eine Glühofenkonstruktion, wie sie um 1900 in Altena üblich war. Das "Drahtwaschen", bei dem die Drahtringe blankgescheuert wurden, fand außerhalb des Gebäudes auf der Polterbank statt, die auch von einem Wasserrad angetrieben wurde. In den kleineren Drahtrollen war der Drahtzieher für den gesamten Fertigungsprozess "seines" Drahtes zuständig. Drahtherstellung war eine "Kunst"; die erzeugten Qualitäten und Quantitäten hingen eng mit der Erfahrung des Drahtziehers zusammen. Nicht theoretische Kenntnisse, sondern Erfahrungswissen, Intuition und die Fähigkeit zur Improvisation sowie körperliche Kraft zeichneten einen guten Drahtzieher aus.

Hammerwerk

Neben den typischen Haubergs- und Meliorationsgeräten wurden hier bis zur Stilllegung der Schmiede in den 1950er Jahren auch Dinge des täglichen Gebrauchs hergestellt. Der hintere Teil des Hammerwerks beherbergt die alte Schwanz-hammeranlage und den von Muskelkraft betätigten Blasebalg. Im rechten Teil wurde der ursprüngliche Schwanzhammer durch einen, vom Wasserrad über ein Vorgelege und eine Transmission betriebenen, Federhammer mit einer viel größeren Arbeitsleistung ersetzt - eine technische Innovation des 19. Jahrhunderts. Die Luft für das  Schmiedefeuer erzeugt in diesem Teil des Hammerwerks ein an die Transmission angeschlossenes Gebläse. Ebenfalls von einem Wasserrad über ein Vorgelege angetrieben wird ein Schleifstein für die abschließende Bearbeitung der geschmiedeten Werkzeuge und Geräte.

Sensenhammer

Die Herstellung und der Vertrieb von Sensen im In- und Ausland waren wichtige Einnahmequellen im märkischen Raum, vor allem im Gebiet der Ennepe. Gerade in dieser Region siedelten sich im 17. Jahrhundert zahlreiche Sensenschmiede aus dem nahegelegenen Herzogtum Berg an, die infolge von Zunftstreitigkeiten keine Betriebe führen konnten und auswandern mussten. Vom Sensenhammer "Suberg" in Haspe, in dem noch bis in die 1960er Jahre mit Schwanzhämmern produziert wurde, konnte die Betriebseinrichtung übernommen werden. Das Gebäude wurde am Originalstandort ausgemessen und in leicht abgewandelter Form nachgebaut. Um vom Wasser als Antriebselement unabhängig zu werden, elektrifizierten die damaligen Besitzer, die Gebr. Falkenroth, 1919 den Betrieb; die Hämmer konnten nun auch über Transmission von einem Elektromotor angetrieben werden. Drei originale Schwanzhämmer dokumentieren die Herstellung in dieser für die Region typischen, mittelgroßen Betriebsanlage. Eine Vielzahl von Arbeitsgängen - je nach Sensentyp und Ausführung bis zu 32 - war nötig, um aus einem Stück Eisen eine fertige Sense zu machen.

Nagelschmiede

Gasthof zur Post

Zinkwalzwerk Hoesch

Das 1847 gebaute Zinkwalzwerk gibt eine Vorstellung davon, wie die Industrialisierung die Welt im 19. Jahrhundert ver- änderte. Der Bau von Walzwerken war eine Reaktion auf die steigende Nachfrage nach Metallhalbzeug: Durch Walzen konnte in derselben Zeit weit mehr Blech hergestellt werden, als durch Aushämmern. Die Walzbarkeit von Zink wurde erst Ende des 18. Jahrhunderts entdeckt, doch dann setzte sich das nichtrostende Zinkblech schnell durch. In der Papier-industrie wurde Zinkblech zum Glätten von Papierbögen verwendet, Dacheindeckungen und Fassadenteile aus Zinkblech waren verbreitet, viele Haushaltswaren Wurden aus Zinkblech gefertigt. Der im Museum gezeigte Betrieb besteht aus originalen Teilen des Zinkwalzwerks Hoesch aus Schneidhausen bei Düren von 1847. Die Walzhalle selbst ist eine Rekon-struktion nach Originalplänen. Weil Blech aus reinem Zink weich ist, musste es aus einem Paket mehrerer übereinander gelegter Einzelbleche gewalzt werden. So erhielt es die nötige Stabilität. In einem kohlebeheizten Ofen wurde das in Barren angelieferte Zink geschmolzen und mit einer schweren Kelle in die Formen auf dem Gießkarussell geschöpft. Hier erstarrte es zu Gussblöcken. Die Gussblöcke wurden zunächst 200° Celsius heiß zu dünnen Platinen vorgewalzt. Diese Platinen wurden zu einem Paket übereinandergelegt und mehrmals quer zur vorhergehenden Walzrichtung auf die endgültige Blechstärke heruntergewalzt  (Kreuzwalzen). Die Arbeit der Gießer und Walzer im Zinkwalzwerk war Schwerstarbeit. In Westeuropa ist dieses Verfahren heute durch ein kontinuierliches Gieß-Walzverfahren abgelöst, durch Einsatz einer Titan-Zink-Legierung sind die Bleche auch ohne Paketwalzen stabil.

Papier- und Pappemühle Karbach

Die Papier- und Pappemühle Karbach (seit 1964 im Freilichtmuseum) ist, bis auf den Holz-Schleifer, eine detailgetreue Rekonstruktion einer Pappemühle in Karbach bei Wangen im Allgäu. Diese wurde 1595 gegründet und erst 1959 stillgelegt. Somit ist sie eine der ältesten Papiermühlen Deutschlands. Als zu Beginn des 19. Jahrhunderts die ersten Fabriken Maschinenpapier produzierten, konnte die Karbacher Mühle noch zwei Generationen lang handgeschöpftes Papier herstellen. Neben Kanzleipapier für die Stadt Wangen stellte die Karbacher Mühle wenigstens vier Papiersorten her. Hierzu gehörten auch Pappen. Die Rohstoffkosten wurden gering gehalten, indem die Verpackungspappen überwiegend aus Altpapier hergestellt wurden. Dieser Produktionszweig sicherte bis zur Schließung der Mühle die Auftragslage. Die Karbacher Mühle  erlebte seit ihrer Gründung im Jahre 1595 eine wechselvolle Geschichte. 1873 übernahm Johann Baptist Schultheiss die Mühle von seinem Vater. Mit der Inbetriebnahme der Rundsiebmaschine  No 33. in den Jahren 1883/84, wurde die Produktion vollständig auf die Herstellung von Pappen aus Altpapier umgestellt. Bis zur Stilllegung des Betriebes war die Rundsiebmaschine No. 33 im Einsatz.

 

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